在制造業與精密工程領域，微型泵葉輪作為流體傳輸系統的核心部件，其性能直接影響設備的效率、壽命及可靠性。隨著航空航天、新能源汽車等產業對微型泵系統提出更高要求——包括耐高溫、耐腐蝕、輕量化及精密化等需求，傳統材料的局限性日益凸顯。在此背景下，廣東正浩技術有限公司憑借其自主研發的耐高溫PEEK微型泵葉輪微注塑成型工藝，成功了聚合物精密成型的難題，為行業樹立了新的技術。

一、PEEK材料：性能優勢與應用挑戰

**聚醚醚酮（PEEK）**作為一種特種工程塑料，被譽為“塑料黃金”，其性能特點包括：

耐高溫性：長期使用溫度可達250℃，短期耐受300℃以上；

機械強度：抗拉強度與抗疲勞性能接近金屬鋁合金；

化學穩定性：耐受強酸、強堿及有機溶劑腐蝕；

輕量化：密度僅為1.3g/cm3，遠低于金屬材料。

然而，PEEK的高熔點（343℃）、高粘度及成型收縮率不均等問題，使其在微型精密部件（如葉輪）的注塑成型中面臨挑戰。傳統注塑工藝難以葉輪微米級流道結構的完整性和尺寸精度，易導致變形、飛邊或內部應力集中，嚴重影響產品性能。





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二、廣東正浩的微注塑成型工藝創新

針對PEEK材料的特性與加工難點，廣東正浩技術團隊通過材料改性、模具設計與工藝優化三位一體的創新方案，實現了耐高溫微型泵葉輪的精密制造。

1. 材料改性：增強流動性與穩定性

通過引入納米級無機填料（如碳纖維、玻璃微珠）對PEEK進行復合改性，顯著降低熔體粘度并提升熱穩定性。改性后的PEEK在注塑過程中流動性提高30%，同時保持原有耐高溫與機械性能，確保葉輪在高轉速下的結構穩定性。

2. 模具設計：微納結構精密控制

微流道熱流道系統：采用分區控溫技術，調控模具各區域溫度梯度，避免熔體在填充過程中因溫差導致的收縮不均；

氣體輔助成型：在葉輪葉片末端引入氣體輔助通道，減少熔接痕并提升薄壁結構的填充完整性；

模內傳感技術：集成壓力與溫度傳感器實時監測成型過程，動態調整工藝參數，確保微米級葉輪流道尺寸精度（公差±5μm）。

3. 工藝優化：多維度參數協同調控

高溫高壓注塑：注塑溫度提升至380-400℃，配合高壓射膠（200MPa以上），確保PEEK熔體充分填充微細流道；

多段保壓冷卻：通過分段保壓與梯度冷卻技術，有效釋放內應力，減少葉輪翹曲變形；

真空干燥預處理：原料在120℃下真空干燥4小時，去除水分，避免成型過程中氣泡產生。



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三、技術優勢與產業化應用

廣東正浩的PEEK微型泵葉輪微注塑工藝已通過多項國際認證，其核心優勢包括：

高精密：葉輪直徑小可達8mm，葉片厚度0.2mm，流道粗糙度Ra＜0.1μm；

高可靠性：葉輪在250℃、20000rpm工況下連續運行5000小時無性能衰減；

率：成型周期縮短至30秒以內，良品率提升至98%以上。

應用領域案例：

航空航天：用于燃油泵與液壓系統，耐受發動機艙高溫環境，減重40%以上；

新能源汽車：應用于氫燃料電池循環泵，耐腐蝕性提升3倍，壽命延長至10萬小時。

四、行業影響與未來展望

廣東正浩的微注塑成型技術不僅填補了國內PEEK精密件制造的空白，更推動了微型泵系統向“更小、更強、更可靠”的方向發展。未來，公司計劃進一步整合智能化工藝控制系統與可持續制造技術（如回收PEEK再利用），為全球裝備制造業提供更具競爭力的解決方案。

在材料與工藝的交叉領域，廣東正浩以創新為引擎，重新定義了微型泵葉輪的制造極限。其耐高溫PEEK微注塑成型工藝的突破，不僅是技術實力的體現，更是中國智造向領域邁進的重要里程碑。

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